email_iconrequest_quote_iconsearch_icon
Aplikacje mieszania

Produkcja lodów – uwadnianie stabilizatorów i emulgatorów

Stabilizatory i emulgatory stanowią tylko niewielką część mieszanki lodów (zazwyczaj nie więcej niż 1%), ale nadają produktowi szereg właściwości:

Proces

Dostępnych jest wiele stabilizatorów i emulgatorów (patrz lista) i często stosuje się mieszankę stabilizatorów w celu uzyskania optymalnych właściwości produktu. Dostępne są również połączone stabilizatory/emulgatory.

Stabilizatory:

  • Rodzaj białka: żelatyna, białko jaja
  • Gumy: guma guar, mączka chleba świętojańskiego, guma ksantanowa
  • Ekstrakty z wodorostów: alginian sodu, alginian glikolu propylenowego (PGA), karagen
  • Na bazie celulozy: CMC, celuloza mikrokrystaliczna (MCC)

Emulgatory:

  • Mono-diglicerydy
  • Estry poliglicerolu
  • Estry sorbitanu


Przygotowanie typowej mieszanki lodowej opisane jest w osobnym raporcie. Aby skutecznie dyspergować i nawadniać stabilizatory i emulgatory, należy spełnić następujące wymagania procesowe:

  • System mieszania proszku z płynem musi być w stanie szybko wprowadzić proszek i rozproszyć go w całej zawartości mieszanki.
  • Stabilizatory/emulgatory mają tendencję do aglomeracji po dodaniu do cieczy bazowej. Mikser musi być w stanie je rozbić.
  • Stabilizator/emulgator należy również zredukować do najmniejszej możliwej wielkości cząstek, aby zmaksymalizować wydajność. Niektóre produkty nie są „aktywowane”, chyba że wielkość cząstek jest wystarczająco zmniejszona.
  • Podobnie, czasami wymagany jest pewien stopień ścinania, aby aktywować niektóre produkty i całkowicie je nawodnić.

Problem

Podczas korzystania z konwencjonalnych systemów mieszania proszku/płynu i mieszadeł można napotkać szereg problemów:

  • Proszek musi być dodawany z kontrolowaną szybkością, aby zmniejszyć aglomerację cząstek.
  • Wstępne mieszanie proszków lub cieczy w fazie niewodnej z gumą wydłuża czas i zwiększa koszty procesu.
  • Konwencjonalne systemy nie zapewniają wystarczającego ścinania, aby rozbić aglomeraty.
  • Do całkowitego zdyspergowania/uwodnienia wymagane są długie czasy mieszania, aby osiągnąć satysfakcjonującą konsystencję.
  • Słaba dyspersja może prowadzić do gromadzenia się skupisk częściowo uwodnionego materiału na ściankach wymiennika ciepła, utrudniając wymianę ciepła.
  • Aglomeraty mogą również niekorzystnie wpływać na wydajność homogenizatora, prowadząc do niespójnych wyników.
  • Wymagane są częste cykle czyszczenia, co skutkuje zwiększonymi kosztami związanymi z przestojami, środkami chemicznymi do czyszczenia i marnowaniem drogich surowców.
  • Niepełne uwodnienie zmniejsza również wydajność surowców.
  • Wiele preparatów zawiera niepotrzebnie duże ilości surowców, aby zrekompensować niską wydajność, zwiększając koszty surowców.

Rozwiązanie

Powyższe problemy można przezwyciężyć za pomocą wysokoobrotowego miksera Silverson. Działanie jest następujące:

Etap 1

Szybki obrót łopatek wirnika wytwarza silne ssanie, które wciąga płynne i stałe/sproszkowane składniki do głowicy roboczej. Można je dodawać bez potrzeby wstępnego mieszania.


Etap 2

Materiały poddawane są intensywnemu ścinaniu w ograniczonej przestrzeni głowicy roboczej. Aglomeraty są rozbijane w szczelinie między łopatkami wirnika a ścianą stojana. Szybko otrzymuje się mieszaninę bez grudek.


Etap 3

Produkt jest wypychany ze stojana, gdy świeży materiał jest wciągany do głowicy roboczej. Rozwija się obiegowy cykl mieszania, w którym cały materiał przechodzi przez głowicę Silverson, przyspieszając proces hydratacji.


  • Etap 1

    Etap 1

    Szybki obrót łopatek wirnika wytwarza silne ssanie, które wciąga płynne i stałe/sproszkowane składniki do głowicy roboczej. Można je dodawać bez potrzeby wstępnego mieszania.


  • Etap 2

    Materiały poddawane są intensywnemu ścinaniu w ograniczonej przestrzeni głowicy roboczej. Aglomeraty są rozbijane w szczelinie między łopatkami wirnika a ścianą stojana. Szybko otrzymuje się mieszaninę bez grudek.


  • Etap 3

    Produkt jest wypychany ze stojana, gdy świeży materiał jest wciągany do głowicy roboczej. Rozwija się obiegowy cykl mieszania, w którym cały materiał przechodzi przez głowicę Silverson, przyspieszając proces hydratacji.



Zalety

  • Wstępne mieszanie na sucho nie jest konieczne.
  • Wolny od aglomeratów produkt.
  • Szybkie czasy mieszania.
  • Dłuższy przebieg między cyklami czyszczenia.
  • Maksymalna wydajność/funkcjonalność umożliwia formułowanie produktów o zmniejszonej zawartości gumy, co obniża koszty surowców.
  • Uzyskuje się stałą jakość produktu i powtarzalność.

Wielkość serii, receptura, rodzaj użytych składników i lepkość końcowego produktu dyktują, która maszyna z linii produkcyjnej Silverson pasuje do indywidualnych wymagań procesowych.

Wysokoobrotowe Miksery Liniowe

  • Łatwy do wbudowania w istniejącej już instalacji
  • Musi być stosowany w połączeniu z efektywnym mieszadłem wewnątrz zbiornika do zwilżania proszku
  • Wolny od napowietrzenia
  • Samo-pompujące
  • Mogą być używane do opróżniania zbiornika
  • Dostępne modele ultra higieniczne
  • Dostępne modele do wysokiej lepkości
Więcej o tym mikserze

Silverson Flashmix

  • Idealny dla większych serii
  • Nadaje się do szarży z dużą objętością proszków
  • Zminimalizowane napowietrzenie
  • Minimalne wymagania czyszczące
  • Nadaje się do mieszanek o wyższej lepkości
  • Odpowiedni do pracy w wyższych temperaturach
  • Wymagany minimalny wkład operatora
Więcej o tym mikserze

Wysokoobrotowy Mikser do Serii

  • Nadaje się do szarży do 1000 litrów
  • Mogą być używane na przejezdnych kolumnach
  • Można go łatwo przenosić od zbiornika do zbiornjika
Więcej o tym mikserze

Silverson Ultramix

  • Doskonały ruch w zbiorniku
  • Nadaje się do szarży z dużą objętością proszków
  • Ultra higieniczna konstrukcja CIP
  • Idealny do mieszanek o wyższej lepkości
  • Niskie koszty utrzymania
Więcej o tym mikserze

Powiązane wideo

Miksowanie Proszku z Płynem
Jak zrobić sosy i dresingi
Masz pytanie? Zapytaj naszych Ekspertów
Zadzwoń do nas +48-603-975-466